Вишукування в сфері матеріалознавства на етапі переходу до електромобілів не обмежуються пошуком нових компонентів для виробництва тягових акумуляторів. До конструкційних матеріалів цей тип транспортних засобів теж пред’являє особливі вимоги. Кузовні панелі повинні ставати легше, щоб знизити загальну масу електромобіля, але без шкоди для пасивної безпеки. Металургійна промисловість готує такі рішення.
Джерело зображення: reuters
Як повідомляє nikkei asian review, японська компанія nippon steel з початку століття накопичила достатній масив даних, щоб точно прогнозувати поведінку конструкційних матеріалів при проведенні віртуальних краш-тестів автомобілів в своїх лабораторіях. Сучасні обчислювальні системи і математичні моделі дозволяють прогнозувати поведінку до десяти мільйонів елементів в конструкції одного автомобіля.
Якщо один реальний краш-тест обходиться в мільйони доларів з урахуванням необхідності внесення змін в конструкцію серійного автомобіля, то віртуальний варіант дозволяє нескінченно довго експериментувати з властивостями застосовуваних матеріалів і конструкцією елементів. Математична модель дає можливість визначати властивості міцності кузовних деталей і швидко вносити зміни в їх конструкцію. Візуалізація результатів краш-тесту дозволяє наочно ділитися інформацією з автовиробниками.
Японські металурги вважають, що автомобільна галузь в гонитві за зниженням маси електромобілів не повинна покладатися виключно на алюміній і пластики. Компанія nippon steel поставила перед собою завдання розробити види сталі, деталі з яких будуть міцніше алюмінієвих, але не важче. З асортименту звичайних сталей на потреби автопрому в минулому році було направлено майже 20% світових обсягів виробництва, а в сегменті високоміцних сортів автомобільна галузь споживає до 40 %.
